在贵州的群山之间，一座大型磷化工园区正悄然改变着人们对传统化工厂的刻板印象。没有刺鼻的化学气味，没有嘈杂的机械轰鸣，在巨大的集控中心环形大屏上，跳动的数据和精密的3D模型实时映射着物理工厂的每一次脉动。
这里是贵州在建的最大磷化工项目——贵州瓮福江山化工有限责任公司（以下简称“瓮福江山”）智慧工厂。作为我国化工领域首批智慧工厂之一，它的崛起不仅是一场技术突围，更是资本与实体产业深度融合的实验场。
在传统产业数智化转型的背景下，这家地处祖国西南腹地的工厂如何通过“数字手术”打破数据孤岛？它又为中国庞大的传统制造业集群提供了怎样的“跃迁样本”？资本如何通过“输血”实现“造血”？
近日，《证券日报》记者深入瓮福江山智慧工厂调研，探寻数字技术如何让传统工厂实现智能化转型升级。
做一场“数字手术”
重编传统制造业数据基因
记者走进瓮福江山智慧工厂的集控中心发现，巨大的环形屏幕上，整个园区的生产流程图清晰可见。技术人员轻点鼠标，几公里外黄磷装置区的实时温度、压力、能耗数据便能清晰显现。
在传统化工厂，数据往往是“被浪费的金矿”，生产系统、管理系统、设备维护等数据互不相通。
“我们做的最大的数字手术，就是打通这30个应用系统。”瓮福江山生产技术部副经理罗文龙指着屏幕上的数据中台架构图向《证券日报》记者介绍，依托华为技术有限公司（以下简称“华为”）F5G全光网络的高带宽与低延迟特性，结合中国电信5G专网，工厂成功构建了一个庞大的数据湖。这个“湖”容纳了14大类55小类的700万条业务数据，接入了15339台设备，并归集了16万条集团主数据。
“打通数据孤岛，意味着决策层可以一眼看透生产图景。”罗文龙称，以往统计一项关键能耗指标可能需要数小时甚至跨部门协调，现在通过一屏总览，管理者不仅能实时看到7个装置17个项目的运行状态，甚至能通过数字孪生技术，在虚拟世界里对实体工厂进行预演和调试。
这种“虚实结合”的建设理念贯穿始终。瓮福江山总经理助理廖国刚表示：“我们从顶层设计开始就走两条主线，同步建设实物工厂和‘虚拟工厂’。”这种“建成即投用”的模式，大幅缩短了传统工厂投产后的磨合期，使得该工厂在短短1年9个月内便完成了从破土动工到核心装置投料的跨越。
用算力置换物料消耗
“算”出真金白银
在瓮福江山智慧工厂，AI（人工智能）藏在算法深处，通过精确的计算为企业带来实实在在的收益。
在工厂的氯碱装置区，氯碱生产过程中，总槽电压的稳定至关重要，而碳酸钠的加入量则是调节的关键。过去依赖老师傅的经验，现在则通过AI大模型与华为数字平台的融合，系统能对总槽电压进行长周期预测，并反向精准计算碳酸钠的最佳加入量。
“AI大模型与数字平台的融合，每年预计能为公司节省超过百万元成本。通过整体的数字化建设，我们预估，初期每年可以给工厂节约千万元。”廖国刚表示。
安全，更是化工行业的生命线。依托AI视觉识别技术，工厂的摄像头不再只是“记录者”，更是“监督者”。它们能实时识别未戴安全帽、人员闯入禁区等9处重大危险源风险，一旦发现违章，系统会自动推送至责任人并形成培训闭环。
“以前管安全靠人盯人，现在靠算法。”贵州磷化（集团）有限责任公司（以下简称“贵州磷化集团”）相关负责人提到，这种智能化的安全管理体系确保了包保责任制的100%落实。AI就像一个超级安全员，24小时守护着园区每一个角落。
此外，整个智慧工厂和园区中控技术基于生成式的AI算法框架的自主学习能力，让生产管理系统与实验室信息管理系统深度联动。这意味着，当实验室的质检数据出来的一瞬间，生产系统就能自动感知并微调工艺参数，从而形成一个“感知—分析—决策—执行”的闭环。
资本整合与估值重塑之下
“未来智慧工厂”长什么样？
随着采访的深入，一个正在预进化的“未来智慧工厂”呼之欲出。
所谓预进化，是指工厂在建设之初，就预埋了能够适应未来技术迭代的数字化“钢筋骨架”和“神经线路”。无论未来AI技术如何迭代，工厂只需通过软件层面升级，就能让新模型读懂工厂数据，实现生产策略的自我进化。这避免了传统工厂技术改造需要停产的弊端。
瓮福江山党委书记、董事长张涛表示，基于华为的数字化底座，工厂具备了随时接入AI大模型的预进化能力。
贵州瓮福江山的实践并非孤例。放眼全国，一场关于“未来智慧工厂”的竞赛正在上演。
在离散制造领域，中联重科股份有限公司通过挖掘机共享制造智能工厂的建设，破解了“多品种、小批量”重型装备混流生产难题，依托AI与数字孪生技术，从钢板下料到整机下线仅需6.5天，平均每6分钟下线一台挖掘机，综合自动化率超85%。在钢铁行业，江阴兴澄特种钢铁有限公司构建了“产销协同的高性能特殊钢智能工厂”，通过数据驱动实现全流程质量管控。在家电行业，海尔智家股份有限公司依托华为云打造的数字孪生工厂，通过GenAI辅助设计，使概念设计效率提升93%。
电子科技大学自动化工程学院副教授郝家胜在接受《证券日报》记者采访时表示，未来的智慧工厂将呈现出三大共性趋势。从自动化向认知化跃迁，核心资产从过去的反应釜、离心机变为服务器里的算法模型，AI开始替代脑力；从黑灯工厂向透明工厂进化，不仅强调无人化，更强调全流程的可视、可控、可追溯，甚至面向消费者的透明定制；从单点优化向全链协同转变，智慧工厂突破围墙，向上链接研发，向下打通供应链，形成“产业大脑”。
这场变革的背后，是产业资本整合的强大力量。瓮福江山是由贵州磷化集团旗下的瓮福（集团）有限责任公司（以下简称“瓮福集团”）与南通江山农药化工股份有限公司（以下简称“江山股份”）合资成立的公司。根据江山股份公告，该公司与瓮福集团计划投资220亿元打造磷化工循环一体化产业链，项目计划于2028年12月份全部建成，投产后预期产值将达到340亿元。
郝家胜认为，资本正在通过整合上下游资源，推动传统制造向“未来智慧工厂”演进。
“科技创新是传统产业优化升级的核心动力。”国务院发展研究中心原副主任王一鸣表示，AI正在重塑传统产业生态，推动工业生产向分布式、非标化、定制化发展。数字化、智能化使得劳动力成本权重降低，数据、算力等要素权重提高。未来算力和算法，也将是实体产业竞争的重要方向。
中央财经大学经济学院教授史宇鹏分析称，越来越多的磷化工企业展示AI预测模型、钢铁企业展示工业互联网平台，它们已不再被市场视为单纯的周期性资源股，而是具备了“硬科技”属性的先进制造企业。
数据的全要素生产效率提升，也在改变着资本评估传统企业的估值模型。在锐嘉科投资控股有限公司产业投资事业部总经理王欣宇看来，过往，化工企业作为典型的周期性行业，资本开支大、运营效率波动大。而如今，通过数据要素的深度挖掘，企业正在获得“科技成长股”的估值逻辑加持。
当前，数智化转型已成为实体经济高质量发展的核心驱动力。以瓮福江山为代表的传统制造企业，通过数字化重构生产基因、算力赋能产业升级、资本激活创新动能，为全国传统制造业转型升级提供了可复制、可推广的实践样本，也为现代化产业体系建设注入了源源不断的数字动能。
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